. . . G N I D A O L

.

پرشیا پروژه

پرشیا پروژه

بهترین سایت طراحی پروژه

اشتراک گذاری

کمپرسور , معرفی انواع کمپرسور ها ، مزایا و معایب و کاربرد های آن

مقدمه

تاریخچه کمپرسورها:

( کمپرسورها )
بسیاری از پیشرفتهای تکنولوژی امروزی اقتباس تکامل یافته ای ازدستاوردهای مراحل نخستین زندگی بشر می باشند. به عنوان مثال ، اولین مورد استفاده از هوای فشرده مربوط به زمانی است که انسان نخستین بادمیدن به کنده های نیم سوزی که براثر صاعقه بوجود آمده بود ، آتش را روشن نگه می داشت.

کمپرسورها , کمپرسور

اولین کمپرسور خدادادی با مشخصات شگفت انگیز شش انسان استکه قادر است 100 لیتر در دقیقه و یا شش متر مکعب در ساعت را با فشاری معادل 0.08-0.02 بار تامین کند.

aدر سال 1762 میلادی اولین کمپرسور سنتی یا موتودهای محرک آبی و ولوهای چوبی توسط جان اسمتین اختراع شد و در سال 1776 میلاذی اولین کمپرسور یا سیلندر چدنی و یا محدک بخار توسط جان ویلکینس تولید شد و منجر به تحول در تونل سازی و صنایع ذوب فلزات شد

هوای مورد نیاز برای دمیدن را شش های وی که کمپرسوری خدادادی با مشخصات شگفت انگیز است، تأمین می کرد.شش های انسان عادی قادراست ١٠٠ لیتر در دقیقه و یا شش مترمکعب درساعت با فشاری معادل08/-02/ بار تأمین کند . درصورت سالم بودن ، این کمپرسور اولیه انسانی به نحو شایسته و بدون رقیب و بی وقفه کارکرده و هزینه نگهداری وتعمیرات آن درحد صفر می باشد.

اهمیت کیفی این کمپرسور طبیعی در روشن کردن اولین آتش است . چون اگر شش های انسان درانجام این امر مهم قاصر بود، بدون شک تمدن امروزی بشر مسیر دیگری را طی می کرد. امادر سه هزارسال قبل ازمیلاد حضرت مسیح ، زمانیکه بشر فلزاتی ازقبیل ، طلا ، مس ، قلع وسرب راکه بصورت خالص درطبیعت وجود داشت کشف کرد وهمچنین پس ازگذشت چندی ، هنگامیکه برای احیاء اکسید این فلزات ،که در واقع اولین مواد خام برای استفاده فلزکاران جهت مصنوعات فلزی آن روز بود ، احتیاج به عمل ذوب وتولید هوای فشرده برای ایجاد حرارت مورد نیاز را داشت. دراین هنگام کمپرسور انسانی یعنی شش ها دیگر قادر به تأمین هوای مورد نیاز نبودند .برای رفع این مشکل وایجاد دمای حدود یک هزار درجه سانتی گراد ازکمپرسور قوی تر دیگری که آنهم به دست طبیعت ساخته شده بود، استفاده کرد.

 باید توجه داشت که اختراع دمی(اولین کمپرسور مکانیکی )راباید به عنوان تولدی تازه برای تولید هوای فشره به حساب آورد . این وسیله و دستگاه هایی که توسط چرخ دوار آبی کار می کردند، تادویست سال بعد بدون وقفه مورد استفاده قرارگرفتند.

کمپرسورها , کمپرسور

درحدود سال های ١٧٠٠ میلادی حجم کور ه های ذوب فلزات روبه افزایش گذاشت . ولی دستگاه های دمی موجود درآن زمان از عهده انجام کارهای مربوط به گداخت این کوره ها بر نمی آمدند.تاسرانجام درسال ١٧۶٢ میلادی جان اسمیتون (John  Smeaton)  برای اولین بار سیلندر هوائی را اختراع کرد .این دستگاه هرچند بسیار ابتدائی بود ولی به هرصورت برای کوره های موجود مورد استفاده قرار گرفت . زیرا ساخت یک سیلندر دقیق وخوب برای تولید هوای فشرده درآن زمان امکان پذیر نبود.

وضعیت کار به همین منوال ادامه داشت تااینکه درسال ١٧٧۶ میلادی جان ویلکینسون  (JohnWilkinson)  دستگاه ماشین تراشی برای ساختن توپ اختراع کرد که توسط آن میشد سیلندرهای دقیقی ازفولاد ریختگی را تراشید. اولین دستگاه هوای فشرده دقیق توسط ویلکینسون ساخته و در کارگاهش نصب شد . این کمپرسور مکانیکی فقط قادر بود هوای فشرده ای با فشاری برابر یک بار تولید کند و تراکم بیش ازآن امکان پذیر نبود . چرا که در صورت افزایش فشار ،دمای کمپرسور زیادشده و بندها و تسمه های چرمی که به سوپاپ های چوبی اتصال داشتند تاب حرارت را نیاورده و از بین می رفتند.

اولین انتقال عظیم و موفق هوای فشرده هنگام تسریع در ساختمان تونل مونت سنیس(Mt.Ce Nis) درکوه های آلپ سویس صورت گرفت . این تونل پس از تکمیل دارای دو ریل و طولی برابر ۶/۱۳کیلومتربود . عملیات احداث تونل درسال ١٨۵٧ بااستفاده ازچکش های دستی شروع شد.ولی باسرعتی که کارحفاری پیش می رفت، ساختن این تونل سی سال به طول می انجامید. بنابراین از روی ضرورت و اجبار مدیران راه آهن تصمیم گرفتند ازچکش های بادی که با هوای فشرده بافشار ۶ آتمسفر کار می کردند استفاده کنند.

ساختن کمپرسورها چهارسال طول کشید و در دو دهانه تونل نصب شد .در طول این مدت نیز چکش های بادی، توسط مهندس ارشد تونلها جرمن سومیلر(Germain Sommeiller) طراحی شد تا مورد استفاده قرارگیرد . باید توجه داشت که مشکلات و گرفتاریهائی که در کار این کمپرسورها وچکش های مربوطه به وجود آمد ، باعث پیشرفتهای فراوانی در زمینه ساختمان کمپرسورها وچکش ها ی بعدی شد و فن حفاری تونل گامی بزرگ به سوی تکامل برداشت . لازم به توضیح است که هردو کمپرسور ازنوع خنک شونده آبی بودند ، که آب برای خنک کردن هوای داخل سیلندرها استفاده می شد(شکل2-1).

کمپرسورها , کمپرسور

این طرح ظاهرًا قدیمی ، سعی وکوششی بود که درجهت تکامل و پیشرفت وتوسعه دمی های هوائی قبلی صورت گرفته بود .زیرا مهندسین وطراحان از بوجود آمدن یک دیواره حرارتی بین سیلندرها، سوپاپها ، شیرها و دریچه ها که به صورت مشکل غیرقابل حلی جلوه گر می شد ، بیم داشتند. خوشبختانه دردسرهای جدی ومتعدد این سوپاپها و دریچه ها که به صورت ظاهرشدن فواره آب درآنها به سرعت بروز کرد ، باعث به وجود آمدن تکنیک ها ی جدید وماندنی به صورت پیستون های آبی شد .همچنین مشکلات موجود در اولین کوشش برای استفاده ازاین چکش های سنگ شکن در حدی بود که برای بهره برداری از ٩ دریل ، ۵۴ عدد از آن در کارگاه در دست تعمیر بودند.

هنگامیکه دوگروه حفاری به یکدیگر رسیدند ، تقریبًا از ٧٠٠٠ متر لوله برای انتقال هوای فشرده ای که از دهانه ها تا قسمت اصلی حفاری کشیده شده بود ، استفاده می شد. این اقدام نشان داد که نیروی هوای فشرده تامسافت های دور نیز قابل انتقال واستفاده می باشد. اخبار مربوط به حفر تونل مونت سنیس در روزنامه ها ومجلات صنعتی چاپ شد و مورد توجه اکثر مردم و مهندسین ودانشمندان درسراسر جهان قرار گرفت.

بحث و ابراز عقیده و دادن راهکارهای لازم درباره امکانات ایجاد وساخت شبکه های انتقال نیروی هوای فشرده وتغذیه واستفاده صنایع وتجارت ازاین نیرو ، رونق گرفت . در سال ١٨٧۵ در نزدیکی منطقه ای صنعتی واقع درجنوب سوئد ، بزرگترین کارخانه هیدروالکتریک (تولید نیروی برق ازآب ) به قدرت اولیه٣۶٠٠ kwو قابل توسعه تا  ١٣٠٠٠٠kw  برای تأمین نیروی لازم و به حرکت درآوردن کمپرسورهای تولید هوای فشرده ایجاد شد . ولی این پروژه موفقیت اقتصادی مطلوبی را در پی نداشت.

انجام انواع پروژه های مهندسی مکانیک در پرشیا پروژه

با استفاده از ابزارها و وسایل بادی ، قدرت و شعاع عمل دست بشر ، بدون آنکه ازمیزان حساسیت ،دقت وانعطاف پذیری غیرقابل رقابتش کاسته شود به مقدار قابل ملاحظه ای توسعه یافته و پیشرفت کرده است واین ضروری ترین مسئله ای است که درانجام کار باید صورت بگیرد .ابزارهای هوائی کم وزن ، جمع وجور ، بادوام ، مطمئن ودقیق اند .کارکردن با آنها برای فرد ایجادخستگی نکرده ودارای ایمنی بالایی می باشند.

هوای فشرده برای کنترل ونظارت ، تنظیم از راه دور و نزدیک و انجام فرمان های متناوب و زماندار وگاهی نیز همراه و همزمان و هماهنگ باسیستم های هیدرولیکی ، الکتریکی و الکترونیکی برای انجام مقاصد مورد نظر، درخدمت بشر در آمده است.

باگسترش چشمگیری که در نیمه دوم قرن نوزدهم برای صنایع به وقوع پیوست ، تولید انبوه محصولات وضرورت دستیابی به دبی و فشار بالاتر ومحدودیت هائی که کمپرسورهای تناوبی در دبی زیاد دارند باعث شد تا صنعتگران مجبور شوند در فکر طراحی وساخت انواع جدیدتری ازکمپرسورها باشند.

هرچند که کمپرسورهای تناوبی ازنظر قابلیت دستیابی به فشار بالا و راندمان هنوز هم مناسب ترین کمپرسورها می باشند ولی بالا بودن قیمت اولیه ، محدودیت دستیابی به دبی زیاد ، پائین بودن قابلیت اعتماد ، توقف های ناخواسته همراه با بالابودن هزینه های تعمیرات عملا” باعث گردید تا این کمپرسور ها قادر به تأمین تمامی نیازهای صنایعی که با رشدی شتابان درحال گسترش بودند نباشد . به همین خاطر از اواخر دهه ١٨۶٠ نسل جدیدی ازکمپرسورها که درحین دارا بودن بسیاری از ویژگیهای مطلوب کمپرسور های تناوبی ، قادر به تراکم و جابجا کردن حجم وسیعتری ازگاز بودند ابداع گردید که به لحاظ ماهیت رفتار ظاهری به کمپرسورهای دورانی ( Rotary) معروف شدند.

کمپرسورهای گوشواره ای را(Lobe) می توان اولین نمونه ازکمپرسورهای دورانی دانست که تولید آن ازدهه ١٨۶٠ شروع گردید . در اواخر قرن نوزدهم شرکتRoots  نمونه ای از دمنده فوق را که دارای گوشوارهائی به قطر۵/۷ متر بودند برای تهویه معادن بکار گرفت که قادر بود١٧۴٠۰۰ مترمکعب درساعت هوا را جهت تهویه به داخل تونل های معدنی بفرستد . قابلیت هایاین دمنده آنچنان بالا بود که بنام  شرکت سازنده(Roots) معروف گردید و هنوز هم در بسیاری ازمراجع علمی کمپرسورهای گوشواره ای بنام  Rootsنامیده می شوند .

اولین کمپرسور تیغه لغزنده ( Sliding Vane ) درسال ١٨٩٠ در آمریکا ساخته شد که بصورت خشک(Dry) طراحی شده بودند . پائین بودن راندمان ومشکل گرم کردن جزء معایب اساسی این کمپرسورها بوده تا اینکه درسال ١٩۴٧ با تزریق روغن که نقش آب بند کننده وخنک کاری کمپرسور را بعهده داشت، کارآئی ، عمرمفید و قابلیت های این کمپرسور به مقدار چشمگیری افزایش داده شد و امروزه نسل جدیدی ازکمپرسورهای دورانی بصورت روغن کاری شونده(Lubricated) درصد بالائی از بازار فروش کمپرسورها رابه خود اختصاص داده است . هرچند که کمپرسورهای دورانی درمقایسه با کمپرسورهای تناوبی ازقابلیت بالاتری در امر متراکم کردن گازها با دبی بیشتر برخوردار بودند ولی با این وجود قادر به تأمین تمامی نیازهای صنایع روبه گسترش که هر ساله ازنظر ظرفیت توسعه می یافتند نبودند.

کمپرسورهای گریز ازمرکز را می توان پاسخ مناسبی برای مشکل ظرفیت کمپرسورها دانست . اولین کمپرسور گریز ازمرکز درسال ١٨٩٩ توسط یک مهندس فرانسوی بنام Rateau با  ظرفیت ٢٠٠٠ مترمکعب درساعت و با نسبت تراکم۱ :۶/۱(فشار خروجی۲۶/۱بار مطلق)ساخته شد. درسال ١٩٠٣ کمپرسور گریز ازمرکز ۵ مرحله ای با نسبت تراکم کلی۵:۱ طراحی و بکار گرفته شد تولید کمپرسورهای گریز ازمرکز باظرفیت وفشار خروجی بالاتر دائمًا در دستور کارشرکت های سازنده قرارگرفته ، بنحوی که امروزه این کمپرسورها درظرفیت بیش از ١٢۵٠٠٠٠مترمکعب درساعت ساخته می شود. فشار قابل دسترسی دراین دسته ازکمپرسورها ازطریق افزایش تعداد طبقات تا ١۶ طبقه به بیش از ٧٠٠ بار نیز رسانیده شد کمپرسورهای گریز ازمرکز ذاتًا ازنوع خشک (Oil Free)بوده وبعلت بالابودن قابلیت اعتماد آن ،دوره های بهره برداری بدون توقف آن به بیش از سه سال نیز میرسد.

انتخاب نوع کمپرسور

1-1-دسته بندی انواع کمپرسور:

تمام کمپرسورها به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند: 1- کمپرسورهای دینامیکی 2- کمپرسورهای جابجایی مثبت 3- اژکتورها- دسته دینامیکی را می‌توان به سه نوع مختلف جدا کرد: کمپرسورهای گریز از مرکز (centrifugal)- کمپرسورهای جریان محوری (Axial Low compressor) و فن‌ها (Fans). کمپرسورهای جابجایی مثبت نیز بر اساس نوع مکانیزم حرکت به دو دسته تقسیم می‌شوند:

رفت و برگشتی (reciprocating) یا چرخشی (rotary)

پلنجری (single acting high pressure) و کمپرسورهای دیافراگمی (diaphragm compressor) تقسیم‌بندی می‌شوند.

کمپرسورهای چرخشی نیز به نمونه‌های تیغه لغزنده (sliding vane)، رینگ مایع (liquid ring)  گوشواره‌ای (Lobe) و کمپرسورهای پیچشی (screw) تقسیم می‌شوند.

دمنده‌ها (blowers) نیز نوعی از کمپرسورها با جریان زیاد و فشار کم می‌باشد. استفاده این نوع بیشتر در سرویسهای هوا، واحدهای بازیابی هوا- وزش‌هوای کوره و دمنده‌های فاضلاب‌ است.

1-2-فاکتورهای دخیل در انتخاب نوع کمپرسور:

تجربه مکانی: تجربه‌ای که یک پالایشگاه مخصوص یا یک محل خاص جغرافیایی با یک نوع کمپرسور ویژه بدست آورده است، به صورتی که کجا کدام نوع کمپرسور می‌توانند مورد استفاده قرار بگیرد.

‘‘تجربه‌هایی که به دست آمده اند به صورت زیر است:

  1. نمونه‌های مناسبی که قبلاً مورد استفاده قرار می‌گرفتند.
  2. نمونه هایی که قبلاً مورد استفاده قرار می‌گرفتند.
  3. نزدیکی سرویس دهنده‌های کمپرسور
  4. اندازه و مهارت گروه تعمیر و نگهداری
  5. توانایی ابزار و وسایل مناسب برای تعمیر و نگهداری

1-3-انواع مدل های کمپرسور :

قدم اصلی در انتخاب کمپرسور برای یک کاربرد خاص این است که ما مطمئن شویم این کمپرسور را به راحتی می‌توانیم خریداری کنیم.

1-3-1-معرفی انواع کمپرسور:

1-3-1-1-کمپرسور های گریز از مرکز

1-3-1-1-1-کمپرسورهای جریان محوری Axial Flow Compressor

اصول کار این نوع کمپرسورها براساس حرکت دادن گاز ( هل دادن ) توسط پره های دوار نصب شده روی رتور است و بیشتر استفاده این نوع کمپرسورها در توربین های گازی است و یا برای جاهایی که نیاز به جریان و فلو زیاد گاز باشد . معمولاً فشار خروجی آنها پایین و متوسط است .

در شکل صفحه بعد شمائی از این نوع کمپرسور نشان داده شده است  همینطور که ملاحظه می شود جریان گاز در داخل کمپرسور در جهت محوری Axial است و بر پره های نصب شده روی رتور( پره های متحرک ) که وظیفه انتقال انرژی از رتور به سیال را عهده دارند و با محور می چرخد . پره های ثابت دیگری نیز روی بدنه کمپرسور نصب گردیده که به آنها پره های راهنما گفته می شود که علاوه بر جهت دادن به سیال ، برای انتقال از یک مرحله به یک مرحله دیگر وظیفه تبدیل انرژی جنبشی به انرژی فشاری را نیز به عهده دارند . افزایش فشار در این نوع کمپرسورها به این صورت است که گاز را به تدریج از فضای باز ( سطح مقطع زیاد ) به فضای تنگتری می راند و باعث کم شدن حجم و افزایش فشار آن می گردد .

1-3-1-1-2- کمپرسورهای جریان شعاعی Radial Flow

این نوع کمپرسورها به گریز از مرکز معروف هستند و اصول کار آنها ، استفاده از نیروی گریز از مرکز برای بالا بردن انرژی جنبشی گاز است . این عمل توسط Vane های نصب شده روی پروانه به سیال اعمال می شود در این نوع کمپرسورها عامل اصلی انتقال انرژی ، پروانه کمپرسور Impeller است که روی محور نصب می شود و با  آن می چرخد و پس از وارد شدن سیال به چشمه پروانه Impeller Eye روی تیغه هایی  Vane که روی آن نصب می شود هدایت می شود . پس از قرار گرفتن در نوک پروانه توسط نیروی گریز از مرکز اعمال شده از پروانه جدا می شود و وارد محفظه اطراف آن Voloute یا Difuser می شود تا انرژی جنبشی دریافت شده به انرژی فشاری تبدیل شود . خلاء ناشی از پرتاب سیال به طرف بیرون ( در اثر سرعت گرفتن سیال ) باعث جایگزینی مجدد سیال به نوک پروانه می شود و باعث جریان یافتن مداوم سیال به کمپرسور و کسب انرژی و خارج شدن آن از کمپرسور می شود .

با توجه به اینکه حرکت سیال در داخل کمپرسور توسط نیروی گریز از مرکز انجام می شود باید دور کمپرسور به اندازه ای بالا باشد تا بتواند سیال قرار گرفته در نوک پروانه را از پروانه جدا کند تا امکان جایگزینی ذرات قبلی به جای آن فراهم شود در غیر این صورت فشار وفلوی کمپرسور کاهش خواهد یافت که با توجه به سبک بودن گازها برای انرژی دادن به سیال نیاز به دورهای بالا می باشد  ( نسبت به مایعات ) همچنین به دلیل فاصله زیاد بیــن مولکول­های گازها تعداد Vane­های نصب شده روی پروانه­ها و همچنین زاویه آنها نســبت به پروانه­های پمپهای گریز از مرکز بیشتر است . مجموعه Volute و یا دیفیوزها مثل کار آنها در پمپها با زیاد کردن سطح مقطع عبوری جریان انرژی جنبشی به انرژی فشاری تبدیل می کنند .

این نوع کمپرسورها بیشترین کاربرد را در صنایع دارند و از آنها برای فشرده کردن هوا و گازهای دیگر در حجم ها و فشارهای مختلف استفاده می شود

.

1-3-1-2- کمپرسورهای جابجایی مثبت Positive Displacement Compressors

به کمپرسورهایی که در هر سیکل کاری ( دورانی یا رفت و برگشتی ) مقدار حجم مشخصی از گاز را جابجا می کنند کمپرسورهای جابجایی مثبت  گفته می شود . از مشخصه های اصلی این نوع کمپرسورها متناسب بودن مقدار گاز خروجی با تعداد کورس کمپرسور است . بدین معنا که برخلاف دیگر کمپرسورها با دو برابر کردن دور کمپرسور فلوی کمپرسور نیز دو برابر می شود و همچنین اگر مسیر خروجی آنها مسدود گردد فشار خروجی آنها می تواند تا بی نهایت افزایش پیدا کند و در صورت تامین توان مورد نیاز می تواند باعث ترکیدن بدنه کمپرسور یا سیستم لوله کشی گردد .

کمپرسورهای جابه جایی مثبت در دو دسته کلی زیر تقسیم می شوند :

الف) کمپرسورهای نوع روتاری Rotary Compressor

ب) کمپرسورهای نوع رفت و برگشتی Reciprocating Compressor

1-3-1-2-1- کمپرسورهای نوع روتاری (Rotary Compressor )

در این نوع کمپرسورها عمل بالا بردن انرژی سیال ( بالا بردن فشار گاز ) برخلاف کمپرسورهای گریز از مرکز با هل دادن از طریق حرکت چرخشی ،‌گاز از طرف ورودی ( که حجم بیشتری دارد ) به طرف خروجی ( که به تدریج حجم کم می شود ) انــجام می شود و بسته به ساختمان داخل کمــپرسور در انواع زیر طــبقه بــــندی می شوند :

  1. کمپرسورهای نوع لوب Lobe Compressor
  2. کمپرسورهای نوع لوب مارپیچی Helical Lobe Compressors
  3. کمپرسورهای نوع تیغه لغزشی Sliding Vane Compressors
  4. کمپرسورهای نوع  رینگ مایع Liquid Ring Compressors

1-3-1-2-1-1-کمپرسورهای نوع لوب Lobe Compressor

در این نوع کمپرسور که شکل آن در زیر نشان داده شده است Gas از قسمت ورودی Suction وارد کمپرسور می شود و با حرکت چرخشی Lobe ها که توسط الکترو موتور به آنها داده می شود و در جهت عکس همدیگر می چرخند گاز Gas حبس شده بین رتورها و بدنه کمپرسور را به سمت راهگاه خروجی Discharge کمپرسور که به تدریج حجم آن کم می شود می رانند .

شکل لوب ها طوری طراحی می شود که در حین چرخش همواره کمترین فاصله بین آنها و بدنه وجود داشته باشد و در صورتیکه این فاصله ها به هر دلیلی افزایش پیدا کند می تواند باعث شود گاز فشرده شده نشت کند و به دلیل وجود اختلاف فشار مجدداً وارد مراحل فشار پایین سیلندر Low Pressure شود که می تواند باعث نشتی های داخلی و کم شدن فلو و فشار کمپرسور شود .

بسته به تعداد Lobe هایی که روی یک رتور قرار می گیرد این نوع کمپرسورها در انواع مختلفی اعم از دولوب  Double Lobe وسه لوب Trial Lobe  و همچنین لوب مارپیچی ساخــته و مورد استفاده قرار می­گیرند . هر چه تعداد Lobe ها بیشتر باشد راندمان کمپرسور نیز افزایش پیدا می کند که به طبع آن هزینه ها و دقت ساخت نیز بالاتر خواهد رفت .

در زیر یک کمپرسور نوع لوب نوع سه لوب نشان داده شده است .

1-3-1-2-1-2-کمپرسورهای نوع لوب مارپیچی Helical Lobe Compressor

با توجه به شباهت رتور این نوع کمپرسورها به پیچ اصطلاحاً به این نوع کمپرسورها ، کمپرسورهای نوع پیچی یا Screw Compressor نیز گفته می شود و نحوه کار آنها بر اساس حبس شدن گاز بین لوب های مارپیچی که به صورت نر و ماده در داخل هم می چرخند و بدنه ( سیلندر) است . حرکت دورانی Screw ها باعث جلو راندن گاز ( مثل چرخ گوشت 9 از مسیر ورودی تا خروجی می شود که هرچه گاز به طرف خروجی کمپرسور نزدیکتر می شود انرژی بیشتری دریافت می کند و با کاهش حجم آن فشارش افزایش پیدا می کند .

حرکت چرخشی Screw ها به توسط الکترو موتور و از طریق چرخ دنده هایی که در قسمت انتهایی محور قرار دارد Timing Gear به رتور دیگر منتقل می شود و باعث می گردد رتورها در خلاف جهت همدیگر بچرخند . برای جلوگیری از نشتی های داخلی باید همواره فاصله کمی بین Lobe ها و محفظه های که Lobe ها در آن حرکت می کند Cylinder وجود داشته باشد که با توجه به زیاد بودن طول رتور امکان کم کردن این فواصل با دشواری مواجه است که در بعضی از انواع این کمپرسورها برای جلوگیری از تماس مستقیم قطعات ثابت و متحرک با ایجاد یک فیلم نازک روغن روانکاری  که همراه گاز وارد کمپرسور می شود از تماس و اصطکاک قطعات ثابت و متحرک ممانعت می شود .

براین اساس این نوع کمپرسورها در دو دسته زیر تقسیم بندی می شود :

  1. کمپرسورهای نوع بدون روغن  Oil Free Compressor
  2. کمپرسورهای نوع روغنی Oil Compressor

در کمپرسورهای نوع روغنی به دلیل کمتر بودن فاصله بین قطعات ثابت و متحرک ( رتورها و سیلندر ) به گازی ( هوایی ) که وارد کمپرسور می شود روغن تزریق می کنند تا یک فیلم روغن بین قطعات ثابت و متحرک به وجود آید و از تماس قطعات جلوگیری کند که روغن تزریق شده مجدداً در قسمت خروجی کمپرسور از گاز یا هوای خروجی به توسط سیستمهای جدا کننده روغن و گاز Separator جدا می شود و مجدداً وارد سیکل اصلی خود جهت روغن کاری قطعات می شود که گاهاً نیاز به اضافه کردن روغن به داخل مخزن می شود .

در بخشهای بعدی باز به طور مفصل تری راجع به این کمپرسورها بحث خواهد شد .

1-3-1-2-1-3-کمپرسورهای نوع تیغه لغزشی Sliding Vane Compressor

در این نوع کمپرسورها رتور بصورت خارج از مرکز در داخل سیلندر Casing قرار می گیرد و توسط حرکت چرخشی تیغه های Vane نصب شده روی آن باعث ورود سیال از قسمت Suction به داخل کمپرسور و حبس شدن آن بین تیغه ها و بدنه می شود و توسط حرکت دورانی پره ها به قسمت خروجی کمپرسور رانده شود که هر چه به قسمت ورودی نزدیک تر می شود حجم بین تیغه ها و بدنه به تدریج کم می شود و باعث افزایش گاز می شود . در این نوع کمپرسورها نیز فاصله بین بدنه و تیغه ها باید در حد مینیمم تنظیم گردد تا باعث برگشت هوا و ایجاد نشتی داخلی نشود . در این نوع کمپرسورها Vane ها یا تیغه ها عمل راندن گاز را انجام می دهند و معمولاً آب بندی بین تیغه ها و سیلندر با استفاده از نیروی گریز از مرکز ناشی از حرکت دورانی تیغه ها که باعث چسبیدن تیغه ها در جداره داخلی سیلندر می شود انجام می شود ولی در بعضی از انواع این کمپرسورها که دور آنها پایین است جهت تماس مدام بین Vane ها و Casing فنرهایی نیز در زیر تیغه ها نصب می شود که می تواند به نیروی گریز از مرکز کمک کند و کار آب بندی داخلی بهتر انجام شود .

در کمپرسورهای با سایز های بالاتر جهت کم کردن اصطکاک بین Vane ها و بدنه نیاز به روغنکاری است که معمولاً با تزریق مقداری روغن در قسمت وروی کمپرسور به گاز این کار انجام می شود .

این نوع کمپرسورها برای شرایط فشارهای پایین و دورهای کم و فلوهای متوسط کارایی بسیار بالایی دارند .

به دلیل طول عمر بالا و سر و صدای کم آنها در حین کار از این نوع کمپرسورها در یخچال های قدیمی به وفور استفاده شده است .

در بعضی از انواع این کمپرسورها برای کاهش بارهای شعاعی روی یاتاقان ها و افزایش طول عمر آنها ، بدنه پمپ بصورت دوراهگاهی ساخته می شود که باعث متعادل شدنفشار اطراف رتور و نهایتاً بالانس نیروهای شعاعی روی رتور می شود .

1-3-1-2-1-4-کمپرسورهای نوع رینگ مایع  Liquid Ring Compressor

شکل بدنه این نوع کمپرسورها بصورت تخم مرغی شکل Egg Shaped است و پره های آن از نوع فنجانی Cupped Blade ساخته می شود . این نوع کمپرسورها معمولاً برای سیالات دو فازی ( گاز همراه با مایع ) مورد استفاده قرار می گیرند . یکی از مهمترین موارد کاربرد آن در پالایشگاه ها در سیستم مشعل Flare که همواره مقدار مایعات گازی همراه گاز وجود دارد است . عمل آب بندی داخلی این نوع کمپرسورتوسط دیواره ای از مایع که داخل کمپرسور ریخته می شود و بین رتور و بدنه قرار می گیرد و با استفاده از نیروی گریز از مرکز انجام می شود و. نوع مایع مورد استفاده برای آب بندی بستگی به نوع گاز کمپرسور دارد ولی معمولاً از آب که مایع ارزان قیمت است استفاده می شود . قبل از راه اندازی کمپرسور ابتدا در داخل آن مایع مناسبی ریخته می شود و سپس اقدام به راه اندازی آن می شود . وقتی کمپرسور ساکن است مایع در قسمت ته بدنه می ماند و وقتی در حالت چرخش قرار گرفت در اثر نیروی گریز از مرکز مایع به سمت بیرون Casing پرتاب می شود و با ایجاد یک دیواره آب بندی و ممانعت از فرار گاز فشرده شده انجام می شود .

در قسمت نزدیک به مرکز رتور چهار عدد کانال Stationary Port Chamber قرار گرفته که دو تای آنها مربوط به مسیر ورودی گاز و دوتای دیگری مربوط به مسیر خروجی گاز می باشد که با چرخش رتور گاز وارد راهگاههای ورودی می شود و با حرکت چرخشی رتور گاز حبس شده بین تیغه ها و دیواره مایع و شکل بدنه کمپرسور باعث می شود که فشار دیواره مایع گاز را فشرده کند و آن را بطرف مسیر خروجی کمپرسور از طریق Stationary Port Chamber  هدایت کند . در این نوع کمپرسورها بطور هم زمان جریان گاز و مایع وجود دارد برقرار است و مایع داخل کمپرسور هم کار آب بندی و هم کار روانکاری را هم انجام می دهد و نیازی به استفاده از روغنکاری خارجی نیست و تنها نیاز این نوع کمپرسور به اضافه نمودن مایع داخلCasing  است که احتمالاً مقداری از آن با گاز خروجی از کمپرسور با آن خارج می شود که البته در مرحله خروجی کمپرسور توسط Separator مخصوص جدا می شود مایع آب بند کننده  معمولاً مایع ارزان قیمتی است که باید ذرات ناخالص و جامد آن جدا شده باشد .

1-3-1-2- کمپرسورهای نوع رفت و برگشت Reciprocating Compressor

اصول کار این کمپرسور از طریق مکانیزم حرکت رفت و برگشتی و تغییر حجم حاصل از آن انجام می شود افزایش حجم در داخل کمپرسور باعث کاهش فشار در آن و نتیجتاً باعث ورود گاز به داخل محفظه کمپرسور می شود و در سیکل تراکم نیز کاهش حجم داخل کمپرسور باعث خارج شدن گاز می شود . و قدار گز فشرده شده تناسب مستقیم با تعداد کورس کمپرسور دارد .

این نوع کمپرسورها معمولاً‌برای تولید فشارهای بالا مورد استفاده قرار می گیرند و بطور کلی در دو دسته کلی زیر طبقه بندی می شوند ک

  1. کمپرسورهای رفت و برگشتی نوع پیستونی
  2. کمپرسورهای رفتو برگشتی نوع دیافراگمی

1-3-1-2-1-کمپرسورهای رفت و برگشتی نوع پیستونی

در این نوع کمپرسورها حرکت رفت و برگشتی پیستون در داخل سیلندر باعث تغییر حجم در سیلندر شده که افزایش حجم سیلندر باعث کاهش فشار در آن شده و باعث مکش گاز به داخل سیلندر می شود و در مرحله تراکم کاهش حجم سیلندر در اثر حرکت پیستون به سمت جلو باعث افزایش فشار داخل سیلندر ( متراکم شدن گاز ) و نهایتاً خارج شدن گاز با فشار بالا از داخل سیلندر در مسیر لاین خروجی کمپرسور می شود . کنترل کردم اتوماتیک ورود و خروج گاز به داخل سیلندر به توسط ولوهای کمپرسور یا شیرهای ورودی و خروجی Compressor Valves انجام می شود .

حرکت دورانی الکترو موتور یا توربین بخار به توسط میل لنگ به حرکت رفت و برگشتی تبدیل می شود و به توسط مجموعه Cross Head کاملاً خطی شده و روی پیستون اعمال می گردد . کمپرسورهای رفت و برگشتی به دو دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

الف ) کمپرسورهای یک طرفه Single Acting

ب ) کمپرسورهای دو طرفه Double Acting

در کمپرسورهای نوع  Single Actingعملیات تراکم گاز فقط در قسمت جلوی پیستون یا سر سیلندر انجام می­شود و در نوع Double Acting هم قسمت جلو پیستون ( سرسیلندر ) و هم قسمت عقب آن ( ته سیلندر ) انجام می شود که به عنوان دو کمپرسور موازی عملیات مکش و تراکم را با تاخیر زمانی 180 درجه ای انجام می دهند . کمپرسورهای نوع دوطرفه که غالباً در اکثر صنایع مورد استفاده قرار می گیرد علاوه بر بالا بردن ظرفیت کمپرسور باعث کم شدن نیروهای لرزاننده Shaking Force به بدنه کمپرسور و میل لنگ نیز می­شود که باعث افزایش طول عمر قطعات و کمپرسور هم می شود .

در قسمت های بعدی مفصلاً‌در رابطه با ساختمان اجزاء مختلف و اصول کار آن بحث خواهد شد .

1-3-1-2-2-کمپرسورهای نوع دیافراگمی

اصول کار این نوع کمپرسورها نیز مانند کمپرسورهای پیستونی بر اساس تغییرات حجم داخل کمپرسور است که به توسط حرکت رفت و برگشتی ، دیافراگم انجام می شود ( مثل پمپ بنزین اتومبیل ها ) و کنترل کردن ورود و خروج گاز داخل کمپرسور به توسط ولوهایی که به طور اتوماتیک بر اساس اختلاف فشار کار می کنند Compressor Valve انجام می شود .

در کمپرسورهای نوع دیافراگمی حرکت رفت و برگشتی روی دیافراگم اعمال می شود و حرکت رفت و برگشتی آن باعث تغییر حجم داخل کمپرسور و تغییر فشار داخل آن می شود که افزایش حجم و کاهش فشار در داخل سیلندر باعث ورود گاز به داخل سیلندر و کاهش حجم قسمت بالای دیافراگم باعث افزایش فشار و نهایتاً خروج گاز از بطرف لوله خروجی کمپرسور می شود .

دیافراگم ها بسته به طراحی کمپرسوربر اساس فشار درجه حرارت و … از جنس های مختلفی نظیر لاستیک فلز و یا پلاستیک های مخصوصی ساخته می شوند .

1-3-1-2-2-1-محاسن کمپرسورهای دیافراگمی

  1. مهمترین حسن این نوع کمپرسورها عدم تماس بین گاز و قطعات کمپرسور است .
  2. از دیگر ویژگی های بارز کمپرسور دیافراگمی این است که تنها دیافراگم و مجاری ورودی و خروجی کمپرسور با گاز کمپرس شونده در تماس هستند .
  3. این نوع کمپرسورها نیاز به آب بندی ندارند و می توان ادعا کرد که نشتی در این گونه کمپرسورها صد در صد صفر است .

 ظرفیت این کمپرسورها با قطر دیافراگم ، میزان حرکت دیافراگم ( کورس حرکت ) و تعداد تکرار حرکت رفت و برگشتی در واحد زمان ( سرعت حرکت ) نسبت مستقیم دارد .از آنجایی که مقدار حرکت قابل دستیابی دیافراگم محدود است و بطور قابل ملاحظه ای قطران کمتر از قطر دیافراگم پمپ است ، حداکثر ظرفیت کمپرسور ( با قطر دیاگرام ثابت ) عملاً به حداکثر سرعت رفت و برگشت دیافراگم که معمولاً کم است بستگی خواهد داشت .

بسته به نوع مکانیزم تحریک دیافراگم این نوع کمپرسورها در چند دسته زیر طبقه بندی می شوند :

الف – کمپرسورهای دیافراگمی با عملگر هیدرولیکی

ب- کمپرسورهای دیافراگمی با عملگر مکانیکی

با توجه به ظرفیت پایین این نوع کمپرسورها و همچنین عدم تحمل دیافراگم ها برای فشارهای زیاد مورد استفاده آنها محدود است آنها محدود است و بیشتر برای جابجا کردن یا فشرده کردن گازهائی نظیر اکسیژن و برای پر کردن کپسول های حاوی این گازها مورد استفاده قرار می گیرند .

در کمپرسورهای دیافراگمی صنعتی معمولاً حرکت رفت و برگشتی دیافراگم ها ( که معمولاً ار جنس فلزی (St.St)  اند ) توسط فشار روغن زیر آنها و به توسط حرکت رفت و برگشتی پلانچر ( پیستون ) زیر آن که به توسط میل لنگ رفت و برگشت می کند انجام می شود برای کنترل کردن فلوی خروجی کمپرسور فشار روغن ( مقدار ) زیر دیافراگم تغییر داده می شود که این عمل توسط یک عدد پمپ روغن کوچک Plunger Pump ای که به توسط میل لنگ تحریک می شود انجام می شود و روغن را زیر دیافراگم تزریق می کند تا هم جبران نشتی روغن از زیر پلانجر یا پیستون را بنماید و هم باعث بالا بردن فشار روغن زیر دیافراگم را بنماید و نهایتاً باعث حرکت بیشتر دیافراگم و بالا بردن فلوی کمپرسور گردد .

با تنظیم میزان کورس یا حرکت دیافراگم که در کمپرسورهای نوع عملگر هیدرولیکی با کم و زیاد کردن فشار ( مقدار ) روغن زیر دیــافراگــم انجام می شود و یا سرعت پمپ ( تعداد کورس در واحــد زمان ) و یا هر دو می توان ظرفیت این کمپرسورها را تغییر داد . در صورت لزوم می توان از دو یا سه دیافراگم متوالی که روی هم قرار می گیرند استفاده کرد که در صورت پاره شدن یکی از آنها دیگری جلوی نشتی مایع را بگیرد . همچنین با تعبیه سوراخ و شیارهای ریز روی دیافراگم و انتقال آنها روی یک عدد Pressure Switch در صورتی که یکی ار دیافراگم ها پاره شود فشار گاز یـا روغن روی سوئیچ عمل می کند و باعث تحریک آن می شود که با تحریک سوئیچ علامت هشدار ارسال می شود یا باعث از سرویس خارج شدن کمپرسور می­شود­. در این نوع طراحی دیافراگم شیار دار در وسط قرار می گیرد و سوراخ دیافراگم های دیگر که یکی زیر و دیگری روی آن قرار می گیرد دقیقاً باید مقابل شیار دیاگرام وسطی واقع شوند .

همچنین به توسط مکانیزمی به نام Relief Valve  همواره مقداری روغن از زیر دیافراگم تخلیه می شود تا بتوان با آن مقدار فلوی کمپرسور را تحت کنترل قرار داد . هرچه میزان باز بودن و تخلیه روغن از Relief Valve یا Pressure Limiter بیشتر باشد فلوی کمپرسور کمتر می شود و برعکس با بسته شدن آن و حبس روغن زیر دیافراگم باعث بیشتر شدن فشار زیر دیافراگم و افزایش کورس پیستون و زیاد شدن فشار و فلوی کمپرسور می شود . لازم به توضیح است که Relief Valve   عبارتست از یک شیر سوزنی Needle Valve که مقدار روغن تخلیه شده از زیر دیافراگم را منترل می کند و برای Unload کردن یا تغییر Load کمپرسور از آن استفاده می شود و روغن را از زیر دیافراگم به محفظه روغن بر میگرداند .

در زیر شمایی از ساختمان داخلی یک کمپرسور دیافراگمی نشان داده شده است .

برای کنترل کردن مسیرهای ورودی و خروجی گاز از کمپرسور ولوها Compressor Valve ها استـفاده می شود. 

ولوها از مهمترین قطعات کمپرسورهای رفت و برگشتی می باشند که خراب شدن آنها باعث عدم آب بندی آنها و برگشت مجدد گاز به داخل کمپرسورو گرمشدن کمپرسور و نهایتاً کاهش ظرفیت وفـلوی کمپرســور می شود و عملکرد نامناسب آنها نیز باعث کاهش کارآیی آن می شود که در بخش ولوها بطور مفصل راجع به آنها بحث خواهد شد .

برای محافظت از کمپرسورهای نوع جابجایی مثبت در برابر فشارهای بالا که باعث ترکیدن کمپرسور و ایجاد خسارت های جانی و مالی فراوانی می شود معمولاًدر قسمت خروجی آنها یک عدد شیر اطمینان Safety Valve نصب می شود و ردی فشار مورد نظر Set می گردد و در صورت افزایش فشار به هر دلیل مقداری از گاز داخل کمپرسور از آن خارج می شود و به یک محیط مطمئنی منتقل می شود . در زیر شمائی از آن نشان داده شده است .

کمپرسورها از لحاظ تعداد مرحله نیز به دو دسته زیر طبقه بندی می شوند :

الف – کمپرسورهای یک مرحله ای Single Stage

ب – کمپرسورهای چند مرحله ای Multistage

برای مواردی که حجم زیاد گاز با فشار بالا مورد نیاز است حتماً باید از کمپرسورهای چند مرحله استفاده شود بدین معنی که مراحل افزایش فشار در چندین مرحله انجام می شود .

دلایل اجبار به استفاده از کمپرسورهای چنر مرحله ای به شرح زیر است :

  1. کم کردن تنشهای کششی و فشاری روی قسمتهای مختلف کمپرسور .
  2. فرصت خنک کاری گاز در مراحل میانی به به توسط Inter Cooler ها .
  3. صرفه جویی در مصرف انرژی .

1-3-1-3-کمپرسورهای حرارتی Thermal Compressors

حرارت دادن گاز نیز باعث افزایش جنبـــش مولکولهای گاز و افزایش فشار گاز در حجم ثــابت می شود ( دقیقاً مثل دیگهای زود پز که برای پخت غذا از آنها استفاده می شود ) که در بعضی از پروسه ها مثل یخچال های

نفتی یا گازی که با سیکل گازی کار می کنند از آن استفاده می شود و بالا بردن فشار گاز که در کمپرسورهای برقی به توسط کمپرسور انجام می­شود در این سیستم ها با حرارت دادن گاز ( سیکل جذبی ) انجام  می شود که توضیح بیشتر آن خارج از حوصله این مقوله می باشد .

در طبقه بندی فوق اژکتورها Ejectors ها نیز جز دسته سوم کمپرسورها طبقه بندی می شوند که ساختمان و اصول کار آنها با کمپرسورها متفاوت است و اساس کار آن بر افت فشار داخل اژکتور است که در اثر سرعت گرفتن سیال در آن بوجود می آید .

در شکل زیر شمائی از ساختمان آن نشان داده شده است .

اژکتور ها بصورت یک شیپوره همگرا واگرا هــستند که با سرعت گرفتن سیال عبوری از آن ایجاد خــلا می کنند و با استفاده از خلا ایجاد شده بخارات را از داخل سیستم مربوطه مکیده و از آنجا خارج می کند . از اژکتورها برای کاربردهایی نظیر تخلیه آب حوضچه ها با استفاده از آب آتش نشانی و همچنین روی کندانسورهای توربین های بخار یا برج های خلا برای بیرون کشیدن بخارات Non Condense که  معمولاً با گازها همراه هستند مورد استفاده قرار می گیرند . اژکتورها در قسمت فوقانی دستگاههای خلا نصب می شوند . در توربین های بخار معمولاً اژکتورها با بخار Steam با فشار مناسب ( بسته به شرایط عملیاتی 60 یا 300 پوندی  ) کار می کنند . در اژکتورهای کوچک با بخار با فشار پایین کار می کنند بخارات خارج شده از اژکتور به طرف  محیط بیرون Vent می شود ولی در اژکتورهای بزرگ که با فشارهای بالا کار می کنند به دلیل زیاد بودن حجم بخارات عبوری از اژکتور Vent کردن بخارات مقرون به صرفه نیست . اگر فشار خروجی از اژکتور در حد مناسبی باشد بخارات خارج شده وارد شبکه بخار مناسب با آن فشار می شود و به مصرف دستگاه های دیگر می رسد و در غیر این صورت بخارات خارج شده وارد مبدلهای حرارتی دیگری ( کندانسورهای داخلی و میانی ) می شـود و در انـــجابــه مایع تبدیل می شود و همچنین بخارات کندانس نشده این مبدل ها نیز توسط اژکتورهای دیگری مکیده می شوند .

1-4-ملاحظات طراحی :

اگر جریان و فشار خروجی مورد نظر ما در بازده اقتصادی یک نوع کمپرسور قرار گیرد انتخاب ما در مرحله اول مشکلی ندارد اما اگر جریان و فشار خروجی در بازده اقتصادی دو نمونه کمپرسور قرار گرفت باید مطالعات بیشتری بر انتخاب نهایی انجام دهیم.

·  تراز قدرت :همانطوری که جریان و فشار خروجی کمپرسور مهم می‌باشند تراز قدرت کمپرسور نیز باید مدنظر قرار گیرد.

در خلاصه‌ای از بیشترین سطح توان برای  هر نوع کمپرسور فراهم شده است.

نمودار مشخصه هد و جریان کمپرسورهای متفاوت در شکل شماره 12 آورده شده است.

1-5- فاکتورهای مقایسه کننده اقتصادی :

1-5-1-قیمت دستگاه:

کاتالوگ‌های برآورد قیمت انواع کمپرسور را ببینید و آنها را با هم مقایسه کنید .

1-5-2-هزینه نصب:

 هزینه نصب به اندازه فیزیکی و پیچیدگی‌های مکانیکی بستگی دارد. کمپرسورهای حلزونی هزینه نصب کمتری نسبت به کمپرسورهای رفت و برگشتی دارند.

1-5-3-بازده:

این عامل بر هزینه بهره برداری تأثیر می‌گذارد.

1-5-4-تعمیرات و نگهداری:

ملاحظات هزینه های نگهداری و تعمیر باید در نظر گرفته شود.

1-6- مقایسه سودمند کمپرسورها با هم :

در این قسمت برتری و ضعف نمونه‌های خاص مورد بررسی قرار می‌گیرند و با نمونه‌های دیگر مقایسه می‌شوند.

1-6-1- کمپرسورهای محوری در مقابل با کمپرسورهای گریز از مرکز:

کمپرسورهای محوری دارای رنج جریانی کامل تری از 30 تا ft3/min 300 هستند. (m3/hr 510 تا 51). پایین‌تر از (m3/hr 119) ft3/min 70 کمپرسورهای گریز از مرکز مناسب‌ترند. بالاتر از ft3/min 130 (m3/hr 220) کمپرسورهای محوری مناسب‌ترند.

برتری ها :

دارای نسبت فشار بالاتر در مقیاسه با کمپرسورهای گریز از مرکز به خاطر بازده بیشتر.

در مقایسه با کمپرسورهای گریز از مرکز بهتر می‌تواند به صورت موازی بکار روند به علت ** تندتر هد و فلو

اشکال‌ها :

تشابهات :

1-6-2-کمپرسورهای گریز از مرکز در مقایسه با کمپرسورهای رفت و برگشتی:

برتری‌ها :

اشکال ها:

Cos Mw Min Discharge flow rate (m3/hr)
(459)270
16    (408)240
30 (357)210
44(306)180
58(255) 150

1-6-3- کمپرسورهای رفت و برشتی در مقایسه با انواع دیگر کمپرسورها :

برتری‌ها :

مشکلات :

1-6-4-کمپرسورهای پیچشی در مقایسه با کمپرسورهای رفت و برگشتی :

کمپرسورهای پیچشی به عنوان یک دسته از کمپرسورها در کارهای زیر (barg35) Psig500 با کمپرسورهای رفت و برگشتی مقایسه می‌ شوند.

برتری‌ها :

مشکلات :

1-6-5-کمپرسور های حلزونی فشار بالا در مقایسه با انواع دیگر کمپرسورها :

کمپرسورهای حلزونی معمولاً در رنج‌های توان hp 2500 تا 650 (kw1875 تا 500) با کمپرسورهای گریز از مرکز مقایسه می‌شوند.

برتری‌ها :

مشکلات:

1-6-6-کمپرسورهای پره لغزشی در مقایسه با کمپرسورهای چرخشی:

اصلی‌ترین برتری‌ها و مشکلات کمپرسورهای پره لغزشی در مقایسه با کمپرسورهای چرخشی به گونه‌ی زیر است:

برتری ها:

مشکلات :

3-6-7-کمپرسورهای رینگ مایع در مقایسه با انواع دیگر کمپرسور :

برتری ها:

به وجود ذرات جامد کم‌تر حساس‌اند.

مشکلات :

مطالب مرتبط

    نظرات کاربران

    نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

    تماس با ما

    پرشیا پروژه فعالیت خود را در سال 98 آغاز کرد و با جمع کردن تیمی متخصص در زمینه و رشته های مختلف آماده خدمت رسانی به شما همکاران گرامی میباشد

    خبر نامه سایت

    با عضویت در خبرنامه پرشیا پروژه از آخرین مطالب و محصولات با خبر شوید

    .
    کلیه حقوق برای سایت پرشیا پروژه محفوظ است.